塑膠電鍍出現(xiàn)冷熱循環(huán)起泡的原因分析？在塑膠電鍍中，一般做功能性冷熱循環(huán)測試NG的原因具體有那方面，希望各位達人能給小弟補充一下。個人總結(jié)如下：
1、銅-鎳-鉻厚度搭配不當；當鎳層和銅層的厚度搭配不當時，做冷熱循環(huán)，因鎳層的應力較大，在高溫或低溫時被釋放，這時需要利用銅層的延展性進行分散，當銅層的厚度未能完全分散應力時，造成鍍層起泡。
2、粗化不良或者親水不良；當所用膠件含有PC料或者其他耐火料、增強料等的摻雜，使的粗化時，基材的應力未完全得到施放或者粗化不到位，導致在冷熱循環(huán)的高溫狀態(tài)時，因鍍層和基才的結(jié)合力不好，而引起起泡。
3、各個鍍層之間的結(jié)合力不良；當后處理各個環(huán)節(jié)之間的銜接部分，也就是通常所說的活化（弱侵蝕）因更換周期過長，導致前一個工序的鍍層因在空氣或者純水中停留時間長引起的氧化膜未能完全除去，而導致結(jié)合力不良，同樣在做高低溫循環(huán)時，導致起泡。
4、添加劑過量；一般出現(xiàn)在銅缸，尤其是當去除銅鍍層上的染料的微蝕環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題時（就是那個用較高濃度硫酸或者硫酸配過硫酸銨），很容易造成銅層-鎳層之間的結(jié)合力差，而引起冷熱循環(huán)時起泡。
5、所用塑膠電鍍問題；一般情況下此問題發(fā)生的幾率微乎其微，尤其在一個規(guī)范的電鍍廠，很難出現(xiàn)，主要原因是冷膠團造成的，一般出現(xiàn)在注塑過程中添加塑膠電鍍原料而膠液溫度還不到標準時就開始注塑成型，導致膠料各個位置的比重不同，而在電鍍上鍍層后。
經(jīng)過高溫烘箱或者做冷熱循環(huán)時，因各個位置的比重不同，熱脹冷縮的程度也不同，而造成起泡，塑稱隱形膠泡（即電鍍前無法發(fā)現(xiàn)，當覆蓋一層鍍層并經(jīng)過高溫烘烤后出現(xiàn)）當然，至于有些前輩所說的除油不徹底，表面不平整等等的可以暫時不考慮，或者都可以歸納到。
畢竟除油不徹底最直接的影響就是粗化液不能很好的和塑膠進行接觸，結(jié)果還是粗化不到位。表面不平整在ABS電鍍中出現(xiàn)的幾率可以忽略了，畢竟很少塑膠件會去打磨拋光的，我們先討論下直接注塑成型無需其他機械處理的膠件。
